● 如何提高制粉、成型、燒結、研磨、檢分等自動化程度，減少生產用工、提高效率？
● 如何保證產品批次加工的一致性，盡量減少物料損耗，提高半成品及成品一次合格率？
● 如何實現產品的批次化管理及人、機、料、法及工藝參數等多維度的產品跟蹤？
● 如何在保證訂單交付的前提下，降低產品庫存，優化壓制、燒結等工藝設備等利用率？
● 如何順應不斷提高的產品客制化需求，提高生產計劃可行性和靈活性？
● 如何對人員、設備、模具、質量、能耗、成本等進行實時監控和精益化管理與控制？

● …… ……

二、解決方案：

根據磁材行業的整體現狀和需求，以IEIS平臺為基礎，提出了從底層設備通訊和數據采集、關鍵參數及設備自動控制、制造執行控制為一體的系統化解決方案，關鍵過程的自動監測與控制、以及生產運營、產品及過程質量、原料及產品庫存、設備及工藝維護等制造運營系統的全過程管理與控制，為磁性材料生產企業提供了完整的數字化、智能化工廠解決方案。

項目系統架構圖

項目業務流程圖

● 計劃排程 ——計劃排程模塊接受ERP生產訂單計劃或自行編制生產計劃，并對當前生產進行排程，可以設定各種約束條件，比如保證訂單交付、換模次數最少、產能安排最平衡等，并對這些因素進行優先級排列，從而快速給出在這些約束條件最優排產方案。
●   工藝管理——進行工藝建模，設定產品工藝參數，確定產品加工的理論工時、產品加工的理論能耗、容差規則，確定產品的生產提前期、生產經濟批量、最小批量等計劃數據，指定各生產環節所需要的工藝文件、操作規程等文檔信息。
●   質量管理——進行產品質量建模，制定質量標準、執行質量標準、控制質量標準、分析質量標準，支持質量全過程管理，通過SPC實時統計監測分析關鍵質量數據進行控制。
●   批次管理——通過條碼、RFID等實現產品的批次管理，將原來粗放的按產品維度、按銷售訂單維度組織生產過程改變為按批次組織生產。將所有投入、產出、設備、人員、質量等信息綁定一個唯一一個批次號，實現按批次的排程、和產品追溯。
●   設備管理——通過數據采集與通訊，實現設備運行狀態、工藝操作參數的數字化管理；同時對設備進行臺賬管理、效率管理、點檢管理、潤滑管理、維修管理及備品備件管理。
●   能源管理——采集水、電、氣等能源消耗情況，進行能耗監測、能耗對標、能耗成本的實時管理與控制，同時可以細化到按批次、機臺、工序進行能源消耗的統計分析。
●   模具管理——通過建立模具管理流程，實現模具的入庫、出庫、使用、維修的管理，將所有生產用模具實現全生命周期的管理與控制。
●   配方管理——基礎配方用以確定產品-原料的組成結構，生產配方除了產品-原料組成結構外，還需要根據工藝試驗，對產品-原材料的具體比例關系進行確認。系統可以根據配方數據進行原料、工藝進行防錯控制，確保產品配方的可控性。
●   設備及生產過程自動控制
√ 粉料加工自動化。對粉料（如球磨）進行時間、加水量、溫度等自動控制；對
    √  設備自動控制。對壓機、磨床等進行自動化改造，實現關鍵加工參數的自動采集和閉環控制；
√  含水率自動檢測。自主開發含水率自動檢測儀器，可以實現對粉料含水率的在線自動檢測，保證產品批次的一致性和穩定性；
√  氧含量自動巡檢。自主開發了氧含量自動巡檢儀，可以同時采集15點窯爐氧含量，并支持數據通訊、設備自診斷以及遠程移動監控功能；
√  窯爐自動控制。對燒結爐的氧含量、溫度、窯壓，以及進出窯等實現自動采集和閉環控制，同時可以根據不同產品批次動態調整工藝控制參數。
√  物流自動化。可以根據實際生產工藝流程和設備狀況，進行全流程的自動化改造，包括：自動集成供料、自動取坯、排坯，自動物流輸送等。
√  檢分自動化。針對部分磁性材料產品，通過機器視覺可以實現分揀工序的自動化，大大節省檢分工序的人力投入。